Ако съблечем митологията около „Титаник“ до суровата ѝ материална структура, пред нас остава просто един огромен метален обект с водоизместимост над 46 000 тона, принуден да се бори с хидродинамичните сили, океанските течения и инерцията. Историята обича да се спира на резбованите панели от червено дърво, тежките кристални полилеи и разкоша на първа класа. Истинското предизвикателство обаче никога не е било в интериорния дизайн. Големият инженерен кошмар на началото на XX век бе свързан със сглобяването на компоненти, чиито размери надхвърляха възможностите на тогавашния машинен парк. Котвената система на лайнера е може би най-бруталният пример за този технологичен парадокс: да построиш най-модерния кораб на своето време, използвайки производствени методи, които фундаментално не са се променили от Късното средновековие.
Когато корабостроителницата Harland & Wolff в Белфаст залага кила на кораб от подобен мащаб, проблемът с закотвянето спира да бъде просто въпрос на оборудване и се превръща в изпитание за границите на материалознанието. За да бъде задържан подобен корпус при силно течение или шквал, е необходима котва с тегло от 15,5 тона само за централната носова позиция, допълнена от две странични котви по 7,5 тона всяка. Самата котва обаче е безполезна без свързващия елемент. Нужна е верига с обща дължина от близо 350 метра и общо тегло, наближаващо 100 тона. По това време индустриалният свят вече разполага с парни чукове, хидравлични преси и ранни електрически машини, но нито една от тези технологии не е способна да завари стабилно и безопасно звено от ковано желязо с напречно сечение от 10 сантиметра.
Точно тук лъсват пробойните в тогавашната индустриална логика. Корабостроителите са принудени да се обърнат към района Черната страна (Black Country) в Англия и по-конкретно към фабриката на Noah Hingley & Sons в Недъртън, близо до Дъдли. Този регион е известен с токсичната си мъгла, въглищните си прахове и факта, че там все още властва ръчният ковашки труд. Парадоксът е пълен: най-големият и луксозен кораб в света зависи от занаятчийските умения на шепа ковачи, работещи при нечовешки условия пред отворените пещи.
Производственият процес на всяко отделно звено с тегло близо 80 килограма и дължина около 90 сантиметра е бил физически ад. Железните пръти са нагрявани до бяло, след което с помощта на лостове, ръчни чукове и огромно физическо усилие са огъвани във формата на примка. Най-критичният момент, където се е решавала съдбата на целия обект, е била ковашката заварка на краищата. Двама или трима ковачи са удряли ритмично и без прекъсване нагрятия до омекване метал, за да го слеят на молекулярно ниво, преди температурата да спадне. Всяка грешка при температурата или ритъма на ударите е означавала микроскопична шупла или кухина вътре в заварката — скрит дефект, който при разпъване под напрежение в океана би довел до катастрофално скъсване. За да се предотврати смачкването на звънчето при огромно опънно напрежение, в средата на всяко звено ръчно се е поставял чугунен щифт (разпорка), който да разпределя натиска.
